1 存在問(wèn)題

  筆者公司某廠2003年擴(kuò)能改造，將700 t/d預(yù)熱器窯改為1500 t/d預(yù)分解窯，配套生料磨為Φ3m×9m烘干尾卸磨兩臺(tái)，平均臺(tái)時(shí)50t；1000 t/d新型預(yù)分解窯配套Φ3.5m×10m中卸磨，平均臺(tái)時(shí)90 t。

  窯擴(kuò)能改造完成后，因配套生料磨系統(tǒng)改造滯后，為保證正常生產(chǎn)，公司對(duì)生料供料系統(tǒng)進(jìn)行局部改造，形成三磨供兩窯的生產(chǎn)局面。而兩臺(tái)窯正常生產(chǎn)時(shí)，要求生料磨相對(duì)于窯運(yùn)轉(zhuǎn)率保持在95％以上，生產(chǎn)非常被動(dòng)，難以保證設(shè)備檢修時(shí)間，設(shè)備一旦突發(fā)故障，大窯必須減產(chǎn)運(yùn)行或停窯。生料制備工序成為公司正常生產(chǎn)的“瓶頸”。為扭轉(zhuǎn)生產(chǎn)中的被動(dòng)局面，公司決定對(duì)Φ3m×9m生料磨系統(tǒng)進(jìn)行技術(shù)改造，以保證窯改造達(dá)標(biāo)后生料的正常供給。

  2 技改內(nèi)容

  為節(jié)省資金，在現(xiàn)有設(shè)備的基礎(chǔ)上，公司于2004～2006年對(duì)Φ3 m×9 m生料磨系統(tǒng)進(jìn)行了局部改造。

  2.1 磨機(jī)改造

  磨機(jī)原有烘干倉(cāng)、一倉(cāng)及二倉(cāng)共三個(gè)倉(cāng)位，改造時(shí)取消烘干倉(cāng)，拆除烘干倉(cāng)內(nèi)揚(yáng)料板、烘干倉(cāng)與一倉(cāng)隔倉(cāng)板后，增加兩排非標(biāo)階梯襯板，調(diào)整一、二隔倉(cāng)板位置，并對(duì)一倉(cāng)研磨體重新級(jí)配。研磨體裝載量由改造前的40 t增加到55 t。改造前后磨機(jī)倉(cāng)長(zhǎng)變化見表1，一倉(cāng)研磨體級(jí)配變化見表2。

  2.2 收塵系統(tǒng)改造

  磨尾收塵采用二級(jí)收塵系統(tǒng)，一級(jí)采用2－Φ2500旋風(fēng)收塵器，配套回灰設(shè)備為二臺(tái)GX300螺旋收塵器，二級(jí)收塵采用電收塵器，與窯尾電收塵器對(duì)接。改造時(shí)將原旋風(fēng)收塵器直筒部分高度增加1mm，從而延長(zhǎng)了含塵氣體通過(guò)收塵器的時(shí)間，收塵系統(tǒng)壓力損失較小，處理量增大，增加了細(xì)粉的收集能力，進(jìn)一步提高了磨機(jī)粉磨效率。旋風(fēng)收塵器改造前后規(guī)格變化見表3。

  2.3 排風(fēng)機(jī)改造

  磨尾排風(fēng)機(jī)由原G4-73NO.12D改為Y6-51NO.12.8D，風(fēng)量、全壓分別增加13.71%、20％，增強(qiáng)了磨內(nèi)通風(fēng)能力，提高了磨機(jī)的粉磨效率。風(fēng)機(jī)改造前后參數(shù)變化見表4。

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  2.4 螺旋輸送機(jī)改造

  將旋風(fēng)收塵器回灰GX300×4500、GX300×12000螺旋輸送機(jī)改為一臺(tái)B400×11550直角空氣斜槽。改造后，輸送能力增大，不僅滿足了細(xì)粉回收的需要，同時(shí)設(shè)備故障率大大減少，提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率，同時(shí)，設(shè)備傳動(dòng)功率降低3kW，僅此一項(xiàng)，年節(jié)電4萬(wàn)度以上。改造前后回灰運(yùn)輸設(shè)備對(duì)比見表5。

  2.5 主電機(jī)增裝進(jìn)相機(jī)

  進(jìn)相機(jī)通?？山档碗姍C(jī)定子電流10%～20%，節(jié)約線損銅損20%～30%，電機(jī)溫升顯著降低，過(guò)載能力及效率大大提高。安裝進(jìn)相機(jī)之前磨機(jī)主電機(jī)電流為100A，之后電流下降到80A，在確保主電機(jī)安全運(yùn)行的前提下，可繼續(xù)調(diào)整磨機(jī)研磨體裝載量，提高磨機(jī)產(chǎn)量。

  2.6 其他措施

  （1）對(duì)磨機(jī)系統(tǒng)熱風(fēng)管道、收塵管道重新進(jìn)行密封堵漏，以減少冷風(fēng)的摻入，提高入磨熱風(fēng)溫度，縮短磨內(nèi)生料的烘干時(shí)間，加強(qiáng)磨內(nèi)通風(fēng)，有利于物料在磨內(nèi)沖擊破碎及研磨，避免出現(xiàn)“糊球”、“飽磨”，進(jìn)一步提高粉磨效率。

  （2）入磨粒度取決于磨機(jī)類型和規(guī)格，管磨機(jī)、球磨機(jī)一般為25mm～30mm，公司進(jìn)一步強(qiáng)化礦山破碎設(shè)備檢修制度，嚴(yán)格控制進(jìn)廠石灰粒度≤25 mm。降低石灰石入磨粒度，用工作效率高的破碎設(shè)備代替效率低的球磨機(jī)的一部分工作，調(diào)整一倉(cāng)研磨體級(jí)配，增加Φ70、Φ60、Φ50磨球裝載量，減少Φ90、Φ80磨球裝載量，可以提高粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)量和降低電耗。

  3 技改效果

  磨機(jī)系統(tǒng)改造后，生料磨電耗降低5％，臺(tái)時(shí)由50 t提高到64 t，提高了20％以上。二臺(tái)Φ3m×9m生料磨不但滿足1500t/d窯供料需要，而且每月生料庫(kù)滿停機(jī)時(shí)間累計(jì)達(dá)到50h，為正常的計(jì)劃?rùn)z修、設(shè)備維護(hù)提供了時(shí)間上的保證。生料制備工序制約正常生產(chǎn)的“瓶頸”得以根治，磨機(jī)系統(tǒng)改造后一年可節(jié)約相關(guān)成本約50萬(wàn)元。