1 測試方案及內(nèi)容

　　1） 測量輪帶直徑

　　利用霍爾傳感器和回轉(zhuǎn)窯軸線測量儀測量輪帶的轉(zhuǎn)速及轉(zhuǎn)動周期，從而獲得各檔位輪帶的周長，換算得到輪帶的直徑；用同樣方法測量各檔位托輪的直徑。測量完成后提供各檔位輪帶和托輪直徑。

　　2） 測量筒體軸線垂直直線度

　　利用水準儀建立一個水平基準面，由標尺讀取各檔位輪帶正下方最低點相對于水平基準面的高度，并根據(jù)輪帶的直徑以及輪帶與筒體之間的滑移量，計算得到回轉(zhuǎn)窯各檔支承處筒體中心在垂直方向上的相對高差，從而得到筒體軸線的垂直直線度。

　　3） 測量筒體軸線水平直線度

　　利用經(jīng)緯儀在回轉(zhuǎn)窯的一側建立一個與窯頭和窯尾托輪底座中心連線基本平行的鉛垂基準面，測量各相位處輪帶相對于垂直基準面的水平位移，然后根據(jù)輪帶直徑計算得到各檔位處輪帶中心的水平位置及其變化情況，輪帶中心與筒體中心在同一鉛垂面內(nèi)，從而得到筒體軸線的水平直線度。測量完成后算出筒體軸線垂直直線度和水平直線度。

　　4）根據(jù)測量得到的筒體軸線直線度和筒體的安裝情況，制定以軸線準直為目的托輪位置調(diào)整方案。

　　2  輪帶和托輪直徑測量

　　2.1  測量原理

　　輪帶直徑的測量原理如圖1所示。在輪帶側面吸附一磁片，在輪帶下方安裝一個霍爾傳感器，霍爾傳感器在磁片經(jīng)過時輸出一個脈沖信號，用回轉(zhuǎn)窯軸線測量儀測量這些脈沖的時間間隔，可以得到輪帶的轉(zhuǎn)動周期。速度傳感器與測量儀配合可以測量輪帶表面的線速度。根據(jù)輪帶表面線速度和轉(zhuǎn)動周期可以計算出輪帶周長，進而計算得到輪帶直徑。托輪直徑用同樣方法測量。

圖１輪帶直徑測量原理圖

　　2.2 測量數(shù)據(jù)

　　測量各輪帶和托輪左、中、右三個位置的直徑，輪帶、托輪及其上面測量截面的選取及編號如圖2所示。輪帶上測量截面的編號為1、2、3，托輪上的為1′、2′、3′， 1(1′)、3(3′)號測量截面一般距側面150mm，截面選擇原則為盡量靠近外側且沒有油污和大的剝落斑點，2號截面位于中部，選擇原則為盡量沒有大的剝落斑點。表1和表2為測量結果。

圖２輪帶的托輪測點位置圖

　　表中數(shù)據(jù)沒有小數(shù)點的數(shù)據(jù)為輪帶或托輪轉(zhuǎn)動4周過程中測量的最大值，有小數(shù)點的數(shù)據(jù)為輪帶或托輪轉(zhuǎn)動4周，4個測量數(shù)據(jù)中剔除最小值后三個值的平均值。

　　2.3 測量數(shù)據(jù)分析

　　根據(jù)測量數(shù)據(jù)繪制的托輪和輪帶形狀示意圖如圖3所示。從圖3中可以看出：I、II檔東側托輪磨損較嚴重，同時I檔西側托輪南端磨損較嚴重，II檔輪帶南端磨損較多。據(jù)此，可以大致判斷其受力情況，磨損較多主要與長期受力相對較大有關。
除III檔西側托輪A以外，各檔輪帶和托輪南端磨損都相對較多，其原因可能是安裝時托輪擺放斜度與筒體斜度不一致；或者運行過程中I、II檔輪帶特別是I檔輪帶向南端移動較多，導致筒體實際斜度變小，而托輪斜度未變，故托輪和輪帶南端普遍受力較大。

　　需在停窯檢修期間對托輪及輪帶直徑進行測量，或用壓鉛絲法測量各檔不同位置受力情況，以驗證以上分析并進行相應處理。

　　3  筒體軸線垂直直線度和水平直線度的測量與分析

　　3.1 垂直直線度測量及分析

　　3.1.1 測量原理及有關數(shù)據(jù)

圖４垂直直線測量原理及數(shù)據(jù)

　　圖4為測量原理圖及各檔輪帶最低點到水平基準面的測量數(shù)據(jù)。S1、S2為回轉(zhuǎn)窯安裝圖紙中各檔輪帶中心的水平距離。
根據(jù)輪帶直徑測量截面布置及垂直位移測量情況，取各輪帶1號截面直徑用于計算回轉(zhuǎn)窯軸線垂直直線度，輪帶直徑數(shù)據(jù)見表2。表3為輪帶轉(zhuǎn)動3周過程中的滑移量。

　　（表3中的數(shù)據(jù)如何得來？是計算還是測量？）

　　設輪帶直徑為D，筒體加墊板后直徑為d，輪帶與筒體中心高差為δh，δh＝（D－d）/2，滑移量δC＝3π(D－d )，則δh、δC關系為： 

　　δh＝δC/(6π)
　?。ü溅腃＝π×（D－d）×3的出處？）

　　3.1.2  垂直直線度計算

　　1)各檔輪帶最低點相對于水平基準面的高度

　　H1＝h1＝498.1mm

　　H2＝h2+ h 2′=252.8+1088.2=1341mm

　　H 3= h 3+ h 3′+ h 2′=531.0+500.0+1088.2=2119.2mm

　　2)各檔輪帶中心與筒體中心的高度差

　　δh＝δC/(6π)

　　δh1＝50.5/(6π)＝2.7mm

　　δh2＝23.25/(6π)＝1.2mm

　　δh3＝40/(6π)＝2.1mm

　　3)II、III檔筒體中心相對于I檔筒體中心的實測高度

　　h21=(H 2＋D2/2－δh2)－(H 1＋D1/2－δh1)＝847.2mm

　　h 31=(H3＋D3/2―δh3)―(H 1＋D1/2－δh1)＝1624.8mm

　　4)II、III檔筒體中心相對于I檔筒體中心的設計高度

　　h21’=825.6mm

　　h31’＝1650mm   

　　此數(shù)據(jù)由建筑圖紙各檔輪帶中心標高換算得到。

　　5)II、III檔筒體中心實測高度與設計高度偏差

　　EY2＝h 21－h(huán) 21’＝21.6mm

　　EY3＝h 31－h(huán) 31’＝-25.2mm  （負值表示偏低）

　　6)II檔筒體中心相對于I、III檔筒體中心連線的偏差

　　EY2’＝h 21－h(huán) 31×S1/( S 1+ S 2)＝34.4mm

　　3.1.3 垂直直線度分析

　　圖5為根據(jù)計算結果繪制的回轉(zhuǎn)窯垂直直線度分析圖。從圖5可以看出，II檔筒體中心比設計值偏高21.6mm，III檔比設計值偏低25.2mm。

　　測量過程中觀察到I檔基礎有明顯軸向振動，而且輪帶側面焊接的供中控室測量輪帶與筒體間滑移量用的角鐵已低于與之配合的傳感器。結合輪帶及托輪磨損數(shù)據(jù)和垂直直線度分析結果，初步判斷III檔基礎有一定下沉，同時I檔輪帶向南移動距離較大。

　　由上判斷結果需對各檔輪帶中心之間軸向水平距離，即圖4中S1、S2，進行準確測量，并根據(jù)計算過程中步驟6)所示公式校核II檔與I、III中心連線之間偏差EY2’，根據(jù)校核情況對托輪位置進行適當調(diào)整。輪帶中心測量有一定困難，實際測量圖4中S1、S2時可以測量各檔輪帶側面最低點之間距離，即圖4中測量各檔輪帶最低點高度的位置。