關(guān)鍵詞：生料制備綜合電耗高，熱損耗大，入磨溫度低。

論文摘要：

本公司4500t/d熟料生產(chǎn)線生料制備使用立磨。高溫風(fēng)機出口到磨機入口管道距離長，阻力高，熱損耗高，造成生料制備磨機入口溫度低。由于管道阻力高，尾排風(fēng)機的運行赫茲高，從而使整個生料制備系統(tǒng)的綜合電耗偏高。

一、實施背景

本公司現(xiàn)有4500t/d熟料生產(chǎn)線一條，配備一臺TRM38.4型立式生料磨。磨機正常運行時，高溫風(fēng)機排出的氣體經(jīng)管道進入增濕塔頂部，再由增濕塔底部管道進入立磨，對物料進行烘干。由于設(shè)計缺陷，系統(tǒng)通風(fēng)阻力大，為了保證系統(tǒng)負壓操作，只有增加尾排風(fēng)機拉風(fēng)量，造成風(fēng)機電耗高；高溫風(fēng)機出口氣體溫度240℃左右，經(jīng)過72米長的管道才能輸送到立磨，造成入磨風(fēng)溫降低30℃左右，熱損耗大，影響出磨物料的烘干，造成磨機臺時降低，生料制備系統(tǒng)綜合電耗高。磨機正常運行過程中，由于輸送距離長，彎道多，阻力大。為保證高溫風(fēng)機出口的負壓，尾排風(fēng)機拉風(fēng)赫茲高，因此，經(jīng)研究決定實施高溫風(fēng)機出口的降阻改造，以降低生料制備系統(tǒng)的綜合電耗。

二、改造原因及實施方案

2.1 高溫風(fēng)機出口降阻改造的主要原因是：公司精細管理的要求和創(chuàng)新的態(tài)度思考問題，推動科技創(chuàng)新，降本增效，引進新科技，新技術(shù)、新工藝等，從而解決問題提高效率。因此，熟料制造部響應(yīng)公司號召，著手解決高溫風(fēng)機出口運行阻力高的問題展開技術(shù)攻關(guān)。

存在的技術(shù)問題：

(1)高溫風(fēng)機出口管道本身設(shè)計缺陷，運行阻力高。

(2)尾排風(fēng)機拉風(fēng)大，生料制備系統(tǒng)電耗偏高。

(3)磨機入口溫度偏低，原料磨提高產(chǎn)量受到限制。

2.2 在對生產(chǎn)運行參數(shù)進行觀察和做對比后，部門成立了技術(shù)攻關(guān)小組。通過實地勘察，收集相關(guān)資料，結(jié)合生產(chǎn)工藝要求，設(shè)計最佳解決方案。根據(jù)設(shè)備實際情況，經(jīng)過論證，決定實施高溫風(fēng)機出口降阻改造，具體實施方案如下：

1、大修期間，在高溫風(fēng)機出口至增濕塔錐部，水平連接一根長7米，直徑3.5米的管道，通風(fēng)管道由之前的72米，縮短至7米，縮短了10倍多，大大降低了通風(fēng)阻力和風(fēng)溫?zé)釗p耗；

2、在管道內(nèi)安裝電動百葉閥，停磨時關(guān)閉，熱風(fēng)經(jīng)增濕塔頂部降溫后再進入窯尾大袋收塵器，并在百葉閥兩側(cè)加裝下料溜管，防止管道內(nèi)積灰，影響閥門正常開關(guān)；

改造后如圖：

2.3 經(jīng)濟效益：

各欄目的計算依據(jù)：

改造后，尾排風(fēng)機由36HZ降至34HZ；入磨風(fēng)溫由210℃提高至230℃，磨機臺時提高10噸，生料工序電耗減少0.6kWh/t；按每年熟料90萬噸，生料產(chǎn)量135萬噸，每度電0.6元計算：1350000*0.6*0.6=486000元。

三、創(chuàng)新點

通過對高溫風(fēng)機出口管道進行降阻改造，極大的降低了尾排風(fēng)機的運行負荷，減少了風(fēng)溫損失，提高了磨機臺時產(chǎn)量，降低了電耗，節(jié)約了生產(chǎn)成本。經(jīng)過運行參數(shù)對比和論證，本次技改有以下創(chuàng)新點：

1、極大的降低了系統(tǒng)阻力，在窯尾大袋收塵入口負壓不變的情況下，使尾排風(fēng)機由給定36HZ降至34HZ，噸生料電耗降低了0.1kWh，每天可節(jié)約405元；

2、降低了熱損耗，使入磨風(fēng)溫由210℃提高至230℃，磨機臺時提高10噸，噸生料電耗下降了0.5kWh，每天可節(jié)約2025元；

降阻改造既降低了生料綜合電耗，又提高了磨機臺時產(chǎn)量，并為公司創(chuàng)造了效益，實現(xiàn)了小成本創(chuàng)造大效益。

四、實際應(yīng)用效果

通過實施技術(shù)改造方案，生產(chǎn)運行平穩(wěn)，可以實現(xiàn)原來風(fēng)道和改造風(fēng)道的自由的切換，尾排風(fēng)機由36HZ降至34HZ，入磨風(fēng)溫由210℃提高至230℃，磨機臺時提高了10噸，綜合電耗降低了0.6kWh，每年可節(jié)約成本486000元，實現(xiàn)了經(jīng)濟效益和社會效益雙贏。經(jīng)過不斷優(yōu)化和改進，我公司生料制備法人能耗指標始終保持在同類型生產(chǎn)線的前列，行業(yè)內(nèi)多家企業(yè)前來參觀學(xué)習(xí)和交流，促進了同行企業(yè)的共同發(fā)展進步。